薄膜干式复合工艺九大问题解疑(上）

塑料薄膜复合过程中常常会产生多种问题。粘合剂常常被认为是造成粘接问题的原因。事实上，造成薄膜复合缺陷的原因可能是环境、基材、油墨、工艺条件等多种因素。

斑点问题

斑点问题是复合膜中经常出现的问题，斑点一般以出现在白油墨面上为主。有时彩墨背后托白墨时也会隐约出现斑点，其实也是出现在白墨上透过彩墨反映出来。此时版面上有空白部位时无任何缺点。斑点的出现也有两种现象：一是复合下机时无斑，熟化后斑点出现；二是下复合机后即有斑点（以上两种现象均指不规则出现。如有规律有规则地出现要考虑薄膜平整状态、机械平行状态、热压辊是否有污染、是否有伤痕、上胶辊系统是否有缺陷）。

现象1：下机后无斑点，熟化后出斑。

产生原因：

1. 白油墨太粗糙，油墨中的钛白粉颗粒度大。

2. 油墨中粘接料比例小，在油墨层中造成有细孔现象。

3. 粘合剂涂布量偏小。

在熟化过程中由于分子间的吸引力，毛细现象等原因粘合剂爬进了油墨的微孔中，造成界面上粘合剂的流失而形成空洞，由表面看就是白斑。

解决办法：

1. 更换油墨；

2. 加大粘合剂涂布量。

现象2：下机后即有斑点。

产生原因：

1. 粘合剂内聚力大，流动性较差，造成流平性不好，部分界面上没有胶粘剂，没有粘接。涂布量过小，达不到流动时所需的必备条件。

解决办法：更换胶粘剂或改变涂布的工作液浓度；加大涂布量。

2. 油墨界面粗糙，粘合剂流动阻力加大，造成部分界面没有粘合剂没有粘接。

解决办法：加大涂布量，适当加高使用浓度或更换油墨。

3. 第一段烘干效果过高，粘合剂中的溶剂挥发过快，粘合剂层的表面张力提高过快而造成流平性差，使得部分界面没有粘合剂粘接。

解决办法：调整复合工艺，降低第一段风量温度。

4. 粘合剂对乙酯的束缚力低，在第一段烘道中干燥快，使得粘合剂层的表面张力升高过快，流平性降低，造成部分界面没有粘合剂，没有粘接。

解决办法：调整复合工艺，降低第一段风量温度。

5. 网线辊堵塞造成粘合剂涂布量减少，降低了流平的必须量，使得部分界面没有胶粘剂没有粘接。

解决办法：使用洗版液清洗网线辊。

6. 网线辊与使用浓度不相匹配，网墙过宽，造成涂布量不足或粘合剂涂布后需流动的距离过大而无法满足流平的要求，造成界面局部没有胶粘剂没有粘接。

解决办法：更换网辊，使其与粘合剂工作液浓度配套或调整工作液的浓度。

7. 天气湿度过大，在工作中由于乙酯的挥发带走热量，水冷凝到胶液中，或涂布面上，或溶剂水分过大，使工作液中水分较大。以上两种原因造成胶液体系的改变。

解决办法：梅雨季节加热粘合剂。胶槽外加夹套，夹套内通热水（室温以上３~５℃）

8. 薄膜表面张力小，造成粘合剂自身表面张力与薄膜张力不匹配，粘合剂不易展平。

解决办法：对基材进行处理。

以上所介绍的斑点形成原因基本上是互动的，单独判断绝对原因是不科学的。同种工艺更换粘合剂品种（不同厂家）可能解决问题。而同一种粘合剂改变使用工艺条件，问题也可能解决。所以在白斑问题上不宜仓促下结论。

粘接强度不良

当把复合好的片材进行剥离强度试验时应注意剥离时的状态。当两种基材剥开时，观察分离部位：

现象1：剥开后粘合剂只在一侧膜上，另一侧无粘合剂痕迹。

产生原因可能是：

A、膜的表面张力不够，电晕面用反。

B、油墨是表印油墨（透明部位强度好，油墨部位强度差）或粘合剂与油墨相溶性差。

C、使用的薄膜不是粘合剂所适应的薄膜。

解决办法：更换薄膜或粘合剂；更换油墨。

现象2：剥开后油墨脱落。

产生原因：可能是油墨质量差，粘合剂反应内应力将油墨与膜的粘接力破坏掉（但主要原因还是印刷选择油墨不对，这主要出现在PET印刷上，PET专用油墨是双组份聚氨酯型，成本较高，现油墨厂出产一种单组份非聚氨酯类PET墨，不能满足内聚力较大的粘合剂品种。）

解决办法：更换油墨。

现象3：剥开后粘合剂在第一基材上，第二基材热封膜上没有粘合剂，并有一层白色霜状物。

产生原因：爽滑剂在热膜中含量较大，或粘合剂对爽滑剂的抽提现象较严重。当热封膜厚度大于70m时，虽然薄膜中爽滑剂含量不高，在300PPM以下，但单位面积上的爽滑剂析出量加大，也会造成弱界面，而使剥离强度下降，爽滑剂析出是与粘合剂极性大及内聚力大有一定关系的。

解决办法：更换膜或采用多层共挤膜，挤出膜的热封层选用滑剂少的粒料；更换对滑剂抽提力小的粘合剂。

现象4：剥离时剥离强度波动较大。

又分以下几种：

A、透明部分低、油墨部分高。

原因：a. 印刷膜电晕处理不佳，表面张力较小。b. 爽滑剂量较大。

因为油墨对爽滑剂有一定的吸收作用，当滑剂析出后部分滑剂被油墨层吸收，而使弱界面现象减少，从而使局部粘接力有所升高，但如果热封层滑剂量过大，就不会有这种缓和作用了。

B、透明部分高油墨部位低（油墨未脱落）。

原因：a. 所使用的油墨中含有酰氨类或偶氮类染料，它们会从油墨层中析出到油墨界面上而破坏粘接面（如黄墨、绿墨等）。

b. 油墨使用的干燥油过多造成a中的现象。

c. 使用了聚氨酯油墨。此现象又分为c1. 未加油墨固化剂；c2. 油墨中活泼H+的比例波动。

解决办法：更换膜；更换油墨；更换粘合剂。

现象5：剥离时粘合剂层有胶膜拉伸现象，固化效果差。

a、配比是否准确，固化剂偏少，溶剂中水分高，复合时空气湿度高，造成固化剂减少。

b、熟化时间、温度是否合适。

c、粘合剂本身设计问题，硬段太少，交联度低。

解决办法：严格操作控制；更换粘合剂。

现象6：剥开后，粘合剂在两个被复合膜界面均匀分布或在单一界面重新合并，用手压紧后再次剥离时有轻微粘接力，或有声响出现（吧吧的声响）。原因是粘合剂固化效果差，因为溶剂中水分高破坏了固化剂；天气潮湿水凝到胶中破坏了固化剂；配比不准确；熟化时间温度不合适；粘合剂本身有问题固化失效。

解决办法：严格操作、严格控制原料；更换粘合剂。

现象7：剥开时，真空镀铝脱落。

主要原因是：a、镀铝膜质量差。b、粘合剂反应内力大。

解决办法：更换镀铝膜；更换粘合剂。

现象8：剥开时没有特别的现象。一般是涂布量小所致，如果涂布量小而再有各种影响必然剥离力小。

现象9：复合时是否厂家选用特殊的膜，聚氨酯系列本身即不好粘接，如EVA膜。