滚轮热封包装常见问题原因的分析

一、漏气、漏液

客户所反映出来的与所谓"漏气"、"漏液"相关的不良现象可能是指下列的四种情况：

A. 下机时，封口外观不良，如图1所示，在封口区域仍有内装物存在。

B. 下机时，袋子的封口外观良好，在客户进行"挤压试验"时，有液体从封口处"渗出"或袋内的气体减小。

C. 下机时，袋子的封口外观良好，在客户进行"挤压试验"时，封口的内缘被挤破，内装物部分地进入封口区域及复合膜的层间。如图2所示。

D. 下机时，袋子的封口的外观良好，但包装制品在存放一段时间后，会出现内装物受潮（粒状、粉状）或有流体从袋子的热封层之间渗出（液体）；

对于现象A，其原因应当是所使用的热封层薄膜（PE）的"夹杂物热封性"不良，即热封性材料的抗封口处污染的能力较差。解决的办法是在热封性材料中掺入适量的可提高夹杂物热封性的材料，例如离子树脂、EVA树脂、茂金属PE等。

对于现象B，其原因应当是滚花的啮合度不良所导致。解决办法是调整热封滚轮的滚花的啮合度。

对于现象C，其原因应当是热合条件过于强烈，封口处的热封层已被过度挤薄，在"挤压试验"的压力作用下，热封层材料断裂并与表层材料发生分层。解决办法是适度地降低热合条件，不使热封层材料被过度地熔化并被挤走。

对于现象D，其原因应当是与现象B相同，即滚花的啮合度不良所导致，但程度稍弱。解决办法是调整热封滚轮的滚花的啮合度。

二、封口不平整

如图3所示，客户希望封口的状态应如右侧所示，但加工出来的部分制品的封口状态则如左侧所示呈弯曲的状态。

经过试验，将正在别的包装机上正常使用的包装薄膜取下、安装在加工出来的制品的封口状态不良的包装机上试运行，结果制品的封口仍然是呈现如左侧所示的弯曲状态！

这说明导致该现象发生的原因所使用的包材无关，而应是包装机本身设计加工上的问题所致。

三、封口处的颜色变化

图4所示的包材结构为OPP/乳白PE，热合后封口处呈现出不规则的条形暗纹，并有明显的透光性。

在放大镜下可观察到热合封口处的乳白色的PE膜已明显地被挤薄、挤走。

这说明导致该现象的原因应当是：

1、热封层材料的熔点偏低；

2、热合时的加工条件过于强烈，一般称为温度过高、压力过大（在相同的热合时间条件下）。

解决的办法是：

1、加工包材的客户应当选用熔点相对较高的热封性材料；

2、使用包材的客户应当适当降低热合温度或压力（在相同的热合时间条件下）。

四、表层薄膜被烫化

图5和图6是"表层薄膜被烫化"现象的两种不同的表现形式。

图5中是整体性的，图6中是局部的。

造成如图5所示现象的原因应当是：

1、热合的温度过高，已接近或超过表层薄膜的熔点；

2、热合压力过大；

3、滚花的啮合度差，两个相对应的滚花呈现出类似切刀的状态。

造成如图6所示现象的原因除了上面所述的三个原因之外，另一个原因是两个相对的滚轮的表面不平行，导致一侧的压力较大、另一侧的压力较小。

解决的办法是：

1、适当降低热合温度；

2、适当降低热合压力；

3、调整滚花的啮合度；

4、调整滚轮的平行度（平行度被破坏的原因可能是轴承损坏或长期使用过大的压力导致支承杆歪斜）。

五、铝箔与热封层之间分层

导致此种现象的原因

1、热合时的加工条件过于强烈，一般称为温度过高、压力过大（在相同的热合时间条件下）。

2、所使用的包材的热封层材料的熔点偏低。

解决的办法是：

1、加工包材的客户应当选用熔点相对较高的热封性材料；

2、使用包材的客户应当适当降低热合温度或压力（在相同的热合时间条件下）。

六、包材在自动包装机上"拉不动"或"行走困难"

"拉不动"和"行走困难"都是包材与成型板之间阻力过大的表现，只是程度不同而已。

出现"拉不动"现象时的表现是包材会被拉断，包装生产过程将无法正常进行！而出现"行走困难"的现象时就会在包装制品上留下如图8所示的状态。

造成此类问题的原因是包材与成型桶之间滑动摩擦阻力过大。

解决的办法是：

1、降低成型桶（不锈钢材料）表面的平滑度，尽量减少包材与成型桶的接触面积；

提高包材的爽滑性（不是单纯地降低表面摩擦系数，还应提高表面的粗糙度）。