复合膜热封制袋十四问（一）

随着国内塑料软包装市场的发育成熟，市场竞争也越来越激烈。为了适应市场的需要，塑料复合软包装企业除了进一步加强对印刷、复合等工序的质量控制外，也越来越重视热封封袋的加工质量。

制袋加工是塑料复合软包装生产加工的最后一道工序，如果制袋质量不合格或消耗过高，那么轻则等于前面几道工序前功尽弃，重则因下游客户的索赔而对企业的生产经营造成重大影响。

热封利用外界条件（电加热、高频加热、超声波等）使塑料基材薄膜的封口部份变成黏流状态并借助于热封刀具的压力，使上下两层薄膜彼此融合在一体，冷却后却能保持一定的强度。

复合包装袋的制袋质量及热封质量、对包装过程、运输、内容物的储存及产品分销等各个环节都有很大的影响。

1．热封不完全造成内容物汇漏或变质怎么办？

原因：

薄膜的抗污染热封性不良，主要是内封层所用的树脂不合适。

对策：

采用抗污染热封性好和薄膜。一般说来，LDPE具有中等的抗污染热封性，EVE在VA含量较大时具有良好的抗污染热封性，LLDPE也具有良好的抗污染热封性，离子型树脂和茂金属聚和物则具有优秀的抗污染热封性。

2．封口发脆及脆断怎么办？

原因：

（1）热封温度过高。

（2）压力过大。

（3）热封时间过长。

（4）上部封口器的边缘过于锋利或所包裹的聚四氟乙烯布损坏。

（5）底部封口器上的硅胶橡胶过硬。

（6）在复合和熟化过程中，一部分黏和剂渗入薄膜内部。基材由于受到黏和剂的渗透影响，韧性（抗冲击力）有所下降，脆性提高。

（7）塑料复合包装袋在冷却的放置后，热封口强度有所增高，同时也有变脆的倾向。

对策：

（1）根据内封层的材料和热封特性，选择适合的加工温度、压力和热封时间。

（2）改善上部热封刀表面状态，使封口器表面平整。

（3）以聚四氟乙烯布包裹封口器。

（4）选择合适硬度的硅橡胶垫。

3．热封后袋子翘曲怎么办？

原因：

（1）复合膜的厚度不一致。

（2）热封温度太高或热封时间过长。

（3）在纵向热封刀部分，复合膜的运行轨迹不平直。

（4）冷却不充分。

（5）熟化时间不够。

（6）表层基材薄膜耐热性较差。

（7）复合过程中复合基材的张力匹配控制不当，导致其熟化定型后仍有残余的应力，尤其是复合膜厚度较薄时更容易发生此类故障。

对策：

（1）调整浮动辊张力。

（2）选用具有低温热封性的内封基材。

（3）将热封温度调整到适宜的温度。

（4）充分冷却。

（5）充分进行熟化。

（6）重新选择表层基材薄膜。

（7）调整复合加工设备各部分的张力，尽量使相复合的两种基材回缩率相等。

4．热封表面外轮廓不清楚怎么办？

原因：

（1）冷却时间短。

（2）冷却板接触不良。

（3）由于橡皮基座被加热，使得边缘部分被熔化。

（4）纵向热封刀不平衡。

（5）热封刀的边缘不整齐、发钝。

5．热封强度不良怎么办？

原因：

（1）复合膜中的黏和剂尚未充分硬化。

（2）热封条件不适当。

（3）热封刀和冷却板之间的距离过长。

（4）内封层薄膜有问题。

（5）油墨的耐热性不良，导致热封部位薄膜的复合强度降低。

（6）粉尘、喷粉等物质附着于热封面上。

（7）复合强度低下或热封处复合强度下降过多。

对策：

（1）通过保温老化促进黏和剂硬化（熟化、固化），提高复合膜的复合强度及耐热性。

（2）根据复合膜的构成结构、热封状态等选用最佳热封条件（温度、时间和压力），或改进热封方式，热封后立即进行冷却。

（3）检查热封层薄膜的保存期及保存条件，如果热封层使用的是旧批号的薄膜和经过热处理的薄膜，要特别加以注意。

（4）增加热封层薄膜的厚度。

（5）改变热封层薄膜的种类及品级，使用具有抗污染热封性的内封层薄膜。

（6）检查黏和剂的品级是否符合要求（润滑脂中低分子物质的渗出，有时会给黏和剂的组成成分带来影响）。

（7）改善热封层（基材）的热合性能，控制好爽滑剂的含量，采用mLLDPE薄膜。

（8）控制好复合胶黏剂中MDI单体的含量。

（9）检查热封面的处理程度。

（10）更换油墨（最好采用两液型油墨）。

（11）改变包装袋的印刷图样，使印有油墨的部分避开热封部位，或改变热封方法（特别注意金属油墨不要印在封口处）。

6．热封部位产生气泡或表面不平怎么办？

原因：

（1）在含有尼龙薄膜等吸湿性薄膜的材质结构上进行热封时，吸湿性薄膜吸湿就会产生气泡。

（2）热封刀或热封硅胶垫不平。

（3）热封压力不足。

（4）使用单组分黏和剂，如氯丁橡胶黏合剂，在热封制袋时，热封面很容易出现凹凸不平和小坑。

对策：

（1）对原材料和半成品妥善保管，避免其吸湿。

（2）检查或调整热封刀和和热封硅胶垫。

（3）更换黏合剂。

7．挤出复合产品性能不良怎么办？

原因：

（1）树脂表面氧化。

（2）制品的保存期已过以及保管条件不适当。

（3）树脂选用不正确。

（4）防粘喷粉喷撒量过多。

（5）附着了硅油等剥离剂。

（6）对树脂的筛分净化不足。

对策：

（1）应尽量降低树脂温度，避免其发生不必要的氧化（在同样的加工条件下，不同种类的树脂其氧化状态是不一样的），同时应尽量降低通风量。

（2）对热封层树脂采用低温挤出，串联复合或二次加工的方法。

（3）采用薄膜夹层复合加工工艺。

（4）尽量缩短保管期限，并在冷处保管（加工温度和保管温度越高，热封层聚乙烯的表面状态经过一段时间后热封性能降低得也越多）。

（5）选用符合使用目的的内封层树脂或薄膜。

（6）调整防粘喷粉的喷洒量，并使其均匀喷洒。

（7）为了防止树脂黏附在复合橡胶辊等处而使用硅油等物质时，应注意不可使之黏附到制品上，最好是基本不使用硅油。

（8）对树脂进行彻底的净化筛分（当聚乙烯与PP或离子交联聚和物混在一起进行复合时，可能会造成热封性不良）。

（9）提高复合膜的复合强度。

8．干式复合产品热封不良怎么办？

原因：

（1）对热封基材薄膜的电晕处理过度，导致其局部被击穿。

（2）薄膜中爽滑剂含量偏高。

（3）基材本身的热封性不良或再生料含量过高。

对于常用的吹塑基材而言，其热封性除受树脂牌号影响外，还受挤出温度、吹胀比和牵引比、冷凝线、使用的再生料等因素的影响。

吹胀膜的热封性将随挤出温度的升高、氧化程度的升高而降低。

一定的吹胀比和牵引比有利于热封强度的提高，但由于薄膜吹胀和牵引实际上是使进入高弹态的分子产生定向。加快并促进其结晶化，结果在使薄膜的定向强度提高的同时，却使热封性即热封牢度降低了。因此。过大的吹胀比和牵引比是不合适的。

冷凝线高说明吹胀是在液态下进行的，吹胀和牵引不产生分子定向，只能使薄膜变薄，不会使液态自由活动的高聚分子定向，生产出来的薄膜接近于流延膜，具有良好的热封性。反之，冷凝线过低，则吹胀是在聚合物的高弹态下进行的，吹胀不仅使薄膜拉薄，而且使分子在吹胀力作用下发生后定向，并促进了高聚物的结晶，导致热封性能变坏。

薄膜中使用的再生料经过了多次热降解，其热封温度大大提高。

（4）黏合剂尚未充分硬化。

对策：

（1）检查薄膜的保存期及保存条件，在使用旧批号，爽滑剂含量或经过热处理的薄膜时要特别加以注意。

（2）增加薄膜厚度。

（3）检查黏合剂的种类或品级。

（4）检查热封层面的处理程度，发现问题及时更换。

9．爽滑性不良怎么办？

原因：

（1）熟化温度过偏高，爽滑剂在高温下失去作用。

（2）黏合剂渗到内层表面，影响了基材薄膜表面的磨擦系数，尤其是在薄膜较薄，电晕处理过度的情况下更易发生此类问题。

（3）薄膜基材本身爽滑性就不良。

对策：

（1）严格控制熟化条件。

（2）检查黏合剂的种类或品级。

（3）更换基材或使用喷粉。